山西省属某大型重工装备制造企始建于1950年，被誉为“共和国长子”，是新中国自行设计建造的第一座重型机械制造企业，创造了460多项中国和世界第一，累计为国家重点建设项目提供两千余种、三万余台套装备产品，主营矿山、起重、工程机械、风力发电、轨道交通、海洋工程、锻压等设备，是我国重要的航天发射装置生产基地。为响应国家制造2025规划，太重集团全面推进多系统建设，面临集团化多工厂协同生产、业务数字化与标准化的迫切需求。
缺少实时高效的数据分析工具，订单跟踪、生产、质量、仓库、物料、售后等管理无信息化手段支撑，决策依赖经验。
出入库采用纸质化管理，现场在制品多、呆滞物料多，物料备案信息少、利用率低。
生产信息实时性与准确性不足，异常处理缺少经验档案，设备数据监控不及时。
多部门协作依赖线下沟通，各业务部门进度不透明，流程与工艺未完全标准化，生产效率低且易产生呆滞。
质量控制过程依赖纸质单据记录，可追溯性差，无法满足重型装备高精度、高可靠的质量要求。
1）实现业务流程标准化，通过权限控制实现分子公司间既隔离又统一的管理，通过业务平台完成业务集成与制造集成。
2）依托数据中台实现数据统一，打通设计、工艺、计划、供应链、生产、质量、能源、物流、发运等全流程业务流与数据流。
1）构建跨部门、各分公司工部门、车间内工序间的高效协同机制，提升组装各业务环节协同效率，实现总装齐套管理与物料供应链协同。
2）基于型号任务协同与产品结构的制造集成，保障多工厂、多配套生产模式下的进度同步。
建立4级联动作业管理体系，从协作计划到生产执行计划进行统一管控，辅助粗产能排产，提升计划达成率。
以高效工具替代经验管理，实现生产信息实时性、准确性与可追溯性。
1）推进流程与工艺标准化，将经验知识模型化，减少生产呆滞。
2）建立异常管理模块，质量数据实时提报与采集，构建“一物一码”标识体系，实现全流程质量追溯与在线化控制。
基于智能决策的数据集成，为生产调度、质量改进、成本管控提供数据支撑，打造生产管理精益化、部门协同高效化、生产过程透明化、作业执行标准化、质量控制在线化、终端设备智能化的智慧产业园。
