中国船舶集团某公司始创于1966年，业务领域涵盖水下武器、船舶武器、火箭组装以及各类民用设备。经过半个世纪的积累与沉淀，公司在铝合金铸件生产方面已达到业界顶尖水平，尤其是大型复杂薄壁铝合金铸件的制造技术更是堪称一绝。
依赖手工和Excel进行排产，效率低下，计划传递延迟，实时性与准确性不足，难以支撑多分厂、多车间的协同生产需求。
任务接收、进度反馈等环节全纸质流转，线下沟通确认效率低，生产过程处于“黑箱”状态，无法实时掌握执行状态。
检验任务及标准依赖人工录入，纸质记录不易保存，质量数据统计与追溯效率低，难以满足军工产品严苛的质量管控要求。
仓储物料库存信息不同步，物流中心与车间管理隔离，缺少先进库存管理工具，物料齐套与物流配送低效，缺乏预警与统计分析。
分析统计报表不足，缺乏多维度运营分析能力，全流程未实现信息化管理，难以支撑管理层精准决策。
建立多层级生产计划及全流程数字化管控平台，通过车间材料领用与转序、消耗、半成品在制状态的系统化建设，消除“信息孤岛”，实现车间、分厂、各部门之间的计划协同。
打通生产计划与车间作业计划的数据链路，实现生产执行过程透明化，及时暴露生产问题，形成精细化、柔性化、可视化的生产运作体系。
通过集成、协同、数字手段，统一管理工艺与质量标准，实现数据自动化操作与报表生成，集成追溯与报工系统，全面优化质量管理体系。
实现物流中心与各生产单位二级库实时化业务操作，确保库存信息同步更新；根据生产计划及时备料配送，满足物料齐套需求。
利用可视化工具实时跟踪计划执行，对生产任务深度分析并预警；对计划达成率、生产进度、质量趋势进行多维度统计分析，为决策提供有力支持。
构建覆盖项目计划、设计、工艺、机加、热表处理、铸造、火工、喷涂、装配等全业务流程的数字化 “一张网”，实现全业务流程协同管理与制造运营智能化。
