国家电投某核电装备制造企业成立于2007年7月，坐落于山东省海阳市，是国家电力投资集团有限公司二级单位，也是世界首家非能动压水堆核电站专用装备制造企业。公司是国家核安全局民用核安全焊接考核中心、国家知识产权优势企业，同时获评山东省“专精特新”企业、高新技术企业等多项荣誉，拥有申请专利163项、国际授权专利4项。公司完整掌握世界三代核电钢制安全壳、反应堆压力容器一体化等22大类核电设备制造技术，圆满完成世界首批4台AP1000核电机组关键设备的国产化、自主化使命。
核电装备制造流程复杂、精度要求高，传统模式下计划与执行脱节，生产过程不透明，关键节点物料转序缺乏精准管控，资源利用效率低。
核电产品对焊缝质量、尺寸精度有特殊严苛要求，传统纸质化记录导致质量数据采集滞后、可追溯性差，无法满足核安全级质量管理要求。
核电作业对人员资质有严格要求，传统模式下资质培训、作业、复核等质控点缺乏系统化管控，存在资质过期或超范围作业风险。
集团ERP已实现主干业务流程协同，但生产端个性化、精细化管理数据未打通，生产与质检数据无法共享，业务流程未标准化，影响生产效率与质量稳定性。
缺少可视化分析手段，无法精准定位生产瓶颈，绩效指标与持续改善计划缺乏真实数据支撑，TPM、QC 等管理方法难以落地。
采用“三横（数据层、平台层、应用层）”架构，构建一体化数字制造管控平台，深化生产集控子系统、生产管理子系统、质量管理子系统等业务应用，提升信息化数据服务、应用服务与平台服务能力。
1）计划网格化：通过项目计划集成、主计划、工单计划、工序计划四级联动，实现计划与执行的网络化管理，保障核电装备生产进度可控。
2）精准物料管理：实现关键节点物料转序控制，实时同步仓储数据，保障核电装备生产物料齐套与精准配送。
1）全过程质量管控：基于核电产品尺寸与焊缝质量要求，实现质量数据实时采集、报表自动生成，满足核安全及可追溯要求。
2）工艺闭环管理：实现质量工艺生产集成管理，工艺设计复用与施工现场质量反馈，形成质量管理闭环。
3）人员资质管控：对人员资质培训、作业、复核等质控点进行系统化管控，保障核电作业人员资质合规。
1）流程可视化：通过生产大数据分析定位业务痛点，为流程优化提供数据支撑。
2）绩效与管理支撑：基于真实绩效数据导出合理指标与持续改善计划，为 TPM、QC 等管理方法提供数据支撑。
3）系统集成：实现计量器具、NCR、NDE 等专业管理集成，与集团ERP系统打通，实现主干业务与生产端精细化数据的互联互通。
