某航空装备是中国航空工业集团直属中航重机旗下的大型锻造专业化企业，作为国内航空锻造领域的核心力量，承担着国内所有在役、在研飞机和发动机型号关键锻件的研制与生产任务，其产品品质直接关乎航空装备的可靠性与安全性，对生产管理的精细化、高效化、智能化水平有着极高要求。
生产管理依赖传统方式，信息化技术应用滞后，生产效率、产品质量提升受限，难以匹配企业制造技术升级与数字化转型的发展需求。
精锻中心作为核心生产单元，尚未形成标准化、可复制的数字化工厂模式，锻件在生产、质量、交期、效率等核心竞争环节的优势未能充分发挥。
设备运行状态缺乏实时监控，故障预警不及时；生产进度不透明，过程管控缺乏动态性，无法实现生产全流程的精准把控。
质检数据记录零散，难以实现全过程追溯；生产数据缺乏实时分析能力，无法为管理层提供精准的决策依据，制约运营管理效率。
采用一体化技术架构，构建精锻中心全业务流程、全生产要素、全价值链的数字工厂平台，打通生产订单、技术工艺、生产计划、车间执行至订单交付的全流程数字化链路，打造人机数字化交互、制造数字化协同、管理数字化决策的高效数字化透明工厂。
部署设备状态监控与故障预警系统，实时掌握设备运行动态，及时处置设备异常；搭建生产进度可视化体系，实现生产过程实时可控，从源头提升加工质量，有效提高生产效率与管理水平，降低生产成本。
建立质检数据全流程记录机制，实现锻件质量信息的全程可追溯，筑牢航空锻件质量防线；搭建数据实时分析模块，将生产运营数据转化为决策支撑，为管理层提供高效精准的依据，助力企业优化运营决策。
以精锻中心为核心试点，形成可推广、可复制的航空锻造数字化工厂建设模式，全面提升锻件在生产、质量、交期、效率等关键环节的竞争力，为企业产业升级树立标杆。
