一、装备制造行业多数客户生产过程中存在的主要问题：
1.缺乏一体化信息平台
一体化信息平台，实现透明化的工厂信息化管理和无纸化生产，为建立基于设计制造一体化的产品数字化研发和数字化制造体系打下基础。缺乏一体化信息平台，就需要面临以下问题：
1）没有专业的信息系统对工厂生产进行管理（例如MOM/MES系统），生产执行的过程信息主要依靠纸质单据或Excel记录，无法实现信息共享，管理者也无法及时有效得到生产过程信息的反馈;
2）车间生产过程不透明，决策层和业务部门很难实时掌握车间产品的生产进度情况及现场异常。
通过对制造车间的业务流、作业流、信息流的协同控制，构建一体化的信息平台，实现客户管理的精细化和制造的敏捷化，满足装备制造行业多品种、小批量的科研生产和快速响应市场的需要。
2.粗放的车间生产能力模型
建立工厂的生产能力模型，使工厂生产能力可量化，并以量化的生产能力促进企业生产模式的转型，工厂模型需对以下问题梳理明确：
1）工厂生产能力模型如何抽象和创建？工位与人、设备是什么关系？
2）如何定义每个工位的能力，工位能力包括哪些内容？
3）如何体现出相同工位的不同能力？
4）生产排程任务如何与工位进行关联？
5）计划员是否可以实时监控到车间的负荷情况？
3.相对薄弱的车间生产计划管理
生产计划管理是车间管理的主线索，车间一切生产组织都围绕着车间生产计划进行资源的分配、整合和管理。客户的车间生产计划管理相对薄弱，主要表现在：
1）拟制的计划不准确，基本靠手动进行编制，导致计划进入车间后，计划老是延后，无法准确交付产品；
2）定额工时与实动工时差异较大，使得生产计划丧失了对车间生产的指导作用；
3）计划源头不统一，导致车间计划安排比较困难；
4）生产计划的执行情况无法及时进行反馈，管理人员无法从上游计划系统中实时了解到车间生产计划进度；
4.现场工艺仍然依赖纸质文档
车间生产过程中需要了解的产品图纸、作业指导书，以及产品模型等数据，仍然需要现场人员去领用纸质的图纸、作业指导书等，一方面需要领用，效率较低，还容易造成资料污损；另一方面，领回来的图纸和资料，在产线流转时要做好保密管理，这无疑提高管理成本。
5.现场管理采用人工方式，进度监控和统计手段不足
1）整体的生产过程管控粗放，现场的作业基于手动记录的纸质文件；
2）生产计划、车间调度采用传统人工管理、纸质传递的模式，各管理人员需要通过频繁的电话、会议、文件等形式进行信息交流和沟通，不仅信息反馈慢，而且影响生产效率，信息的反馈与收集相对落后；
3）制造过程的信息不能共享，车间的问题不能及时有效反馈至车间管理人员；
4）库房采用纸质台账进行管理，信息更新与共享缓慢，影响齐套分析和物料备料；
5）车间内部的生产进度状况不能实时获取；对设备的状态、报警等信息没有系统的管控，可能会造成设备报警维修的时间延长等问题。
6.设计、运营、制造与现场底层自动化信息断层
新的产品委托任务和产品的更新换代的加速，迫使产品设计与生产部门之间的关系越来越紧密。客户不断面临新的产品、频繁的设计变更和工艺变更，以及随机性的计划变更，产品设计部门要求制造现场及时地将生产状况进行反馈，以便找出新产品生产、装配过程中存在的问题，而制造部门也需要设计部门及时将产品变更情况通知到作业现场，实现设计与制造的同步。但是，多数客户设计与制造存在一定程度的脱节，计划运营部门不能及时掌握现场状况，底层设备的状态无从得知，造成总体信息断层。

二．MOM/MES系统建设思路
针对以上问题的建设思路是“夯实基础、统一规划、分步实施”，并秉持统一认识、总结经验，巩固推进的建设原则，实现工厂制造运营和制造执行数字化、信息化与车间生产的自动化进行融合，形成具有客户自身特点的工厂级信息化管理平台。
围绕产品生产全过程的计划、人员、设备、物流、工艺、质量、进度等多个层面展开，实现数字化、信息化与智能化的高度融合。围绕产品生产、装配和调试全过程（计划、排产、生产调度、现场作业、调试、检验、物流等），对人员、设备、质量等生产数据进行采集，形成产品生产过程履历。
MOM/MES系统主要支撑制造全环节的信息互通，全流程工艺实现和全过程数据汇集，提高生产流连续性和响应效率。能够覆盖生产订单到交付的业务流程，实现制造相关业务覆盖全面化；构建串联生产价值链的计划主线，实现统一指挥调度；支持过程协同与敏捷化制造运营和制造执行管理，实现分层多级的计划联动。系统建设主要目标应包括如下几个维度：
1.构建投产项目主计划、多分厂节点计划、分厂工序计划的“三层一体化”计划管理体系，实现基于里程碑的EBOM计划分解、基于PBOM 结构的计划排程、基于成套监控的MBOM计划管理；实现计划的逐层穿透、逐级反馈、过程可溯、快速响应；
2.实现生产制造相关系统的互联互通，实现整体的高效协同，覆盖投产项目管理、加工、装配、调试、测试、检验、环境试验、包装发运等所有工艺环节及涉及的业务部门；
3.有效采集供应商过程数据，实现供应商过程信息追溯，改善外协厂商生产过程不透明的情况；
4.实现可视化分析，按照产线、班组、车间、工厂多层级的方式进行管控和搭建管理驾驶环境，量化分析各层级各业务的管理指标；
5.打造数字化工厂，实现工厂各车间制造计划、工艺、调度管理、作业派工、质量、物料、设备、工装刀辅具和生产数据包的有效管理；
6.建设一张安全合规的客户内部协同网络，支撑跨内网、非密网、互联网的多网业务协同，优化完善网络间数据交换、数据同步实现机制，提升网间数据交换的安全性、准确性和高效性。
以过程管控精细化、透明化、规范化、数字化、信息化作为建设目标，围绕为辅助经营决策服务的思路，进行统一规划，分步建设，深度集成，完成数据共享，通过信息一体化管控，实现生产、装配和调试过程的统计分析，支持生产决策。