国家电投某核电装备制造企业成立于2007年，是世界首家非能动压水堆核电站专用装备制造企业、国家核安全局民用核安全焊接考核中心、山东省“专精特新”企业、山东省高新技术企业；拥有申请专利163项，国际授权专利4项。完整掌握了世界三代核电钢制安全壳、反应堆压力容器一体化22大品类的核电设备制造、现场拼装及组焊技术，圆满完成了世界首批4台AP1000核电机组有关关键设备的国产化、自主化使命。
通过制造执行系统建设实现了生产和质检个性化、精细化管理，通过物联网、智能终端的部署及车间精细化生产业务链条的打通，使生产全过程数据共享可追溯。充分利用数字化、智能化、可视化等信息技术手段，以更加精细和动态的方式提升公司资源利用效率和生产力水平，进一步达到降本、增效、提质、创新、赋能的目标。
1. 协同管理
1) 计划协同：数据分散，无法复用；计划体系主要线下进行，计划排产难度高，部门协同难。
2) 进度反馈：缺少实时反馈系统，无法实时掌握进度。
3) 执行调度：缺少可视化快速调度工具，订单调整难度大，需要多部门沟通协调。
2. 生产执行控制
1) 物料管理：帐实不符；物料转序控制缺少流程管理，需强化交接确认。
2) 协同管理：工艺、物料信息分布在多系统缺少统一分析接口；人员资格、焊接管理缺少相关系统联动。
3) 报工体系：缺少实时的报工系统，料、工异常进度反馈不及时。
3. 工艺质量管理
1) 工艺质量一体化：工艺设计数据无法快速复用，缺少快速建立检验规范工具。
2) 检验任务：相关检验任务依赖线下操作，数据整理任务繁重。
3) 问题管理： 缺少PDCA闭环管理工具，不便于优化和改进工作流程。
4. 设备能源管理
1) 设备全生命周期：缺少设备全生命周期管理，点检维保线下进行
2) 管理离散：设备管理与生产管理实时性不强，无法进行实时关联分析。
1. 生产管理
1) 计划网格化：通过项目计划、主计划、工单计划、工序计划四级计划联动，实现计划与执行的网格化管理。
2) 专业焊接系统：建设专业的焊接管理系统，实现焊接的实时报工报检，焊接进度全过程跟踪，对焊接设备的效能进行管理。
3) 精准管理物料：关键节点物料转序控制，实时同步查看仓储数据。
2. 质量管理
1) 基于特殊行业产品尺寸要求，焊缝质量要求，进行全过程质量管理，数据实时采集，报表自动生成。
2) 质量工艺生产集成管理，工艺设计复用，施工现场质量反馈，形成质量管理闭环。
3) 结合人员资质高要求，对人员资质培训、资质人员作业、资质复核等质控点进行管控。
3. 集成可视化
1) 流程管理可视化，生产大数据分析定位痛点。
2) 真实的绩效引导出合理的绩效指标与持续改善计划。
3) TPM、QC等管理方法的数据支撑，并进行报表文件管理。
4) 计量器具、NCR、NDE等集成管理。
