中国船舶集团某公司，始创于1966年，业务领域涵盖鱼雷、导弹、火箭组装及各类民用设备。历经半个世纪的积累与沉淀，公司在铝合金铸件生产方面已达到业界顶尖水平，尤其是大型复杂薄壁铝合金铸件的制造技术更是堪称一绝，公司不仅荣获了总装备部颁发的武器装备承制单位资格证，还获得了国防科工局武器装备制造许可证，拥有国家保密资质，综合实力强大。公司在信息化建设过程中，产生了多数据源头、少量个体数据、业务支撑力不足等问题，为解决这些问题，恒远科技为其建设了统一数字化制造执行管理平台，并建立了国产化统一集成平台。打造了数字化“一张网”，该网络贯穿项目计划、设计、工艺、机加、热表处理、铸造、火工、喷涂、装配等全业务流程，帮助企业解决了孤岛问题，提高了系统的实用化程度和业务支撑力，实现全业务流程协同管理制造运营的智能化。
1）计划排产效率低、计划指导性不足。缺少高效排产工具，依赖手工和Excel效率低，计划传递延迟，实时性和准确性不足。
2）生产进度不透明。任务接收、进度反馈等全纸质流转，需线下沟通确认，效率低不透明。
3）质量数据管理难。检验任务及标准人工录入，纸质记录不易保存，质量数据统计困难，追溯效率低。
4）仓储智能化不足。仓储物料库存信息不同步，物流中心与车间管理隔离；缺少先进库存管理工具，物料齐套与物流配送低效，缺少预警统计分析。
5）运营数据分析不足。分析统计报表不足，缺乏多维度运营分析报表，全流程未实现信息化管理。
1）生产计划与作业计划协同：建立多层级生产计划及全流程数字化管控平台，通过车间材料领用与转序、消耗、半成品在制状态的系统化建设，消除“信息孤岛”，实现车间之间、分厂之间、各部门之间的计划协同。
2）生产过程透明化：通过生产计划与车间作业计划之间的数据链路，实现生产执行过程透明化，及时暴露生产过程中问题，形成管理精细化、柔性化、过程可视化的生产过程运作体系。
3）工艺质量一体化：通过集成、协同、数字手段，实现对工艺、质量标准的统一管理，通过自动化数据操作与报表生成，追溯与报工系统集成，实现了质量管理体系全面优化管理。
4）仓储物流智能化：通过物流中心与各生产单位二级库实现实时化业务操作，确保库存信息同步更新。根据生产计划，及时备料并配送至生产现场，满足物料齐套需求。
5）智能数据决策支撑：利用可视化工具，实时跟踪计划执行情况，对生产任务和计划进行深度分析，并进行预警。同时，对计划达成率、生产进度和质量趋势进行多维度统计分析，为决策提供有力支持。
